焊接是工业机器人使用最广泛的范畴之一，占全球工业机器人装机量的30%以上。跟着国产机器人在精度、稳定性和易用性方面的继续前进，渐渐的变多轿车零部件公司开端选用国产品牌代替进口。本文以武汉某轿车零部件企业副车架焊接产线晋级项目为布景，具体的介绍埃斯顿ER220六轴机器人的集成使用。
副车架是轿车底盘的要害安全件，其焊接质量直接影响整车安全功用。该产品包括28条焊缝，其间8条为要害焊缝（焊缝等级A类），要求熔深≥3.2mm，气孔率＜1%。整个焊接节拍要求在120秒以内完结。
项目选用埃斯顿ER220-2650型机器人，额定负载220kg，臂展2650mm，重复定位精度±0.06mm。调配奥太Pulse MIG-500焊机和TBI机器人焊枪。该机器人选用埃斯顿自主研制的动力学算法，支撑根据CAD模型的离线编程和磕碰检测功用。
使用埃斯顿自研的ERIS离线编程软件，直接导入副车架的三维CAD模型（STEP格局），主动识别焊缝几许信息并生成初始焊接轨道。要害焊缝选用摆焊（Weaving）工艺，摇摆起伏4mm，摇摆频率3Hz，两头中止时刻0.2秒。
轨道优化的中心在于过渡点规划。经过一系列剖析28条焊缝的空间散布，将焊接使命拆分为4个作业站，每个站完结7条焊缝。选用蚁群算法优化焊接途径，使机器人空行程减少了约23%，单件焊接时刻从开始的148秒紧缩至107秒。
副车架焊接工装结构较为杂乱，机器人结尾在作业空间内需要与夹具、变位机和工件本体坚持安全间隔。ER220支撑根据Voxel模型的实时磕碰检测，将作业空间划分为5mm的体素网格，在每个插补周期（2ms）内完结磕碰预判。
项目调试期间，磕碰检测功用成功预警了3次潜在的磕碰危险，均为离线编程阶段未考虑到的工装夹具干与。这一功用在产线万元的经济损失。
焊接过程中经过焊接电源的实时电流、电压数据树立质量模型。当焊接参数违背设定窗口（电流±5%、电压±3%）时，机器人操控办理体系主动符号该焊缝，并在完结该工件焊接后生成质量陈述。数据接入MES体系后，完成了焊缝质量的全流程追溯。
项目投运9个月以来的计算多个方面数据显现，C类及以下焊缝缺点率从改造前的4.7%降至0.8%，A类焊缝一次合格率到达99.3%。产线万件。
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